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污泥干化焚燒工程

槳葉干燥系統

項目采用雙槳葉干燥機對污泥進行進一步干化，漿葉干燥器為夾套式，夾套內通入余熱導熱油爐加熱到300℃的導熱油(其回油返回余熱導熱油爐進行循環加熱)，濾餅在槳葉的推送和夾套加熱的作用下，得以逐漸干燥。干化過程中從濾餅中釋放的水蒸氣(100～120℃)被經過翅片散熱器加熱的熱空氣攜帶，通過設在雙槳葉干燥機頂部的排濕口排出。該廢氣中含有水蒸汽以及攜帶的微量粉塵、惡臭氣體、揮發性有機物，在雙槳葉干燥機的廢氣出口設置分離器，利用惡臭氣體、揮發性有機物與水蒸汽的沸點不同，將惡臭氣體、揮發性有機物與水蒸汽分離，惡臭氣體、揮發性有機物返回焚燒窯內焚燒，水蒸汽與未分離的少量惡臭氣體、揮發性有機物直接進入焚燒煙氣洗滌塔內進行凈化、除臭后排放，經干化后的污泥含水率從60%降低至10%，干化后的污泥從出口落入回轉窯進行焚燒。

焚燒系統

干泥從雙槳葉干燥機出口自由落入回轉焚燒窯內，在窯體轉動和引風機風力的拉動下，在窯內進行焚燒。初始窯內焚燒（點火階段）的熱能由回轉窯窯頭設置的天然氣燃燒器供給，焚燒用氧也由窯頭所設置的可調風口供給，待干泥在窯內正常焚燒且供熱平衡后（窯溫850-1000C°），可逐步關閉天然氣燃燒器。干泥經焚燒后形成干渣，其80%以上較粗顆粒在二燃、沉降室內沉降，20%以下較細顆粗伴隨熱風繼續提升。沉降后的顆粒經二燃、沉降室底部排放口進入鏈式輸送機再經立式提升機送至干渣貯存倉，以待外運綜合利用。

余熱回收系統

為適當降低后續工藝的熱負荷，調整急冷換熱塔的工藝參數，設置了余熱回收利用系統。該系統采用煙道氣導熱油爐，利用焚燒污泥后產生的>850℃高溫煙道氣加熱導熱油，加熱后導熱油油溫270-300℃，導熱油由高溫循環油泵經油管管路進入槳葉干燥機夾套內對濾餅進行干燥（間接式干燥），經換熱后回油油溫240－270℃，回油返回導熱油爐進行加熱后循環使用。導熱油爐煙氣出口溫度500℃，進入急冷換熱器進行急冷換熱。

急冷換熱系統

熱風通過余熱導熱油爐后，其溫度500℃，煙氣從高溫降到低溫在250℃-500℃之間時二噁英會再次合成。為防止在溫度緩降期間再次產生二噁英，需對熱風進行急速冷卻，將500℃-200℃的急冷時間控制在1s之內。

為了防止二噁英的再次合成，急冷換熱系統采用急冷換熱器(氣/水換熱器)，可使煙氣的溫度在1s內從500℃快速降低至200℃以下。經急冷換熱器進行氣/水換熱后，獲得近80℃的熱水以作它用。

換熱器用離心熱水泵﹑熱水箱進行循環，熱風通過急冷換熱器后溫度200℃，進入旋風分離除塵器。

 煙氣凈化處理系統

煙氣凈化處理系統主要由旋風除塵器、活性炭加入裝置、布袋除塵裝置、兩級洗滌塔、引風機、煙囪等部分組成。煙氣凈化工藝如下：

焚燒后的高溫煙氣進入余熱導熱油爐進行**次冷卻，之后進入急冷換熱器進行二次冷卻，二次冷卻采用大面積冷水換熱器確保在500℃～200℃的溫度區間1秒內急冷，可有效防止二噁英的再生成。經兩次冷卻后的煙氣進入管道。首先進入旋風除塵器出去大顆粒塵粒，之后在布袋除塵器入口前通過活性炭噴入裝置將活性炭噴入管道內與煙氣混合進行化學反應，達到進一步脫酸和脫除重金屬及二噁英類物質的目的。

活性炭粉末*終經過布袋，落入飛灰之中。經布袋除塵器凈化完成的煙氣，通過引風機后再進一步進入兩級洗滌塔，去除從布袋漏網的微量粉塵和殘余酸性物質，經充分凈化實現達標排放的焚燒煙氣經40m煙囪排放。