亲子乱高潮1000部,色婷婷五月综合亚洲小说,禁伦H肉高辣网站视频,亚洲成av人影院

產(chǎn)品優(yōu)勢(shì)

大

自潤(rùn)滑軸承。以其獨(dú)特的性能及其經(jīng)濟(jì)性在國(guó)內(nèi)外廣泛的運(yùn)用。該銅套基體采用高強(qiáng)度高硬度銅合金，比普通銅套硬度，強(qiáng)度提高一倍多。該銅套表面鉆孔鑲嵌石墨為主的含油固體潤(rùn)滑劑，潤(rùn)滑面積約占25%，軸承運(yùn)行時(shí)自身產(chǎn)生一層固體-液體混合潤(rùn)滑膜，起到減少摩擦的效果，大大的提升了銅套本身性能。可以在重載荷，高溫，沖擊載荷，往復(fù)運(yùn)動(dòng)，水中，難以加油等惡劣工況中正常工作。而普通銅套因油膜失效而磨損加快甚至不能使用。該產(chǎn)品已有近十年的歷史，已在全國(guó)各行業(yè)廣泛使用。隨著對(duì)此產(chǎn)品的了解使用范圍會(huì)越來(lái)越大，必將對(duì)社會(huì)產(chǎn)生良好效益。

折疊編輯本段生產(chǎn)工藝

由于特殊生產(chǎn)工藝的要求，工礦企業(yè)的某些關(guān)鍵設(shè)備在極為惡劣的工況下運(yùn)行。由于設(shè)備重、環(huán)境溫度高，粉塵大或空氣中含酸性腐蝕氣體CO，SO2等，對(duì)設(shè)備的潤(rùn)滑帶來(lái)很多問(wèn)題，摩擦磨損嚴(yán)重，截止目前為止，國(guó)內(nèi)上述企業(yè)大部分仍沿用傳統(tǒng)的油、脂潤(rùn)滑，而事實(shí)上這些工礦條件已超出了油、脂潤(rùn)滑的范圍，極易發(fā)生軸承及其他摩擦副的咬傷或咬死，引起嚴(yán)重的零件磨損和損壞，經(jīng)常性地導(dǎo)致設(shè)備停運(yùn)。為了生產(chǎn)連續(xù)運(yùn)行，除在原始設(shè)計(jì)上要求安裝多臺(tái)設(shè)備輪修外，還須投入大量維修人員。嚴(yán)重地限制著生產(chǎn)率的提高，備品備件和能源消耗極大，已成為發(fā)展生產(chǎn)的重要障礙。汽車制造、水泥生產(chǎn)、石油化工等企業(yè)都提出了提供復(fù)雜工況條件下特種潤(rùn)滑材料要求。為此，對(duì)鑲嵌式自潤(rùn)滑復(fù)合材料研究，在材料配方和制備工藝上突出自身特色，材料性能已達(dá)到了國(guó)際**，為企業(yè)解決了特殊工況下的潤(rùn)滑問(wèn)題，并帶來(lái)了明顯的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。但由于多種原因國(guó)內(nèi)更多的企業(yè)尚未采用，上述狀況依然存在。

折疊編輯本段技術(shù)原理

鑲嵌式自潤(rùn)滑軸承采用的復(fù)合材料是一種新型的抗極壓固體潤(rùn)滑材料，由金屬底材與嵌入底材的孔或槽中的固體潤(rùn)滑劑膏體構(gòu)成。在摩擦過(guò)程中金屬底材承擔(dān)了絕大部分負(fù)荷。經(jīng)摩擦，孔或槽中的固體潤(rùn)滑劑向摩擦面轉(zhuǎn)移或反轉(zhuǎn)移，在摩擦面上形成潤(rùn)滑良好、牢固附著并均勻覆蓋的固體轉(zhuǎn)移膜，大幅度降低了摩擦磨損。隨摩擦的進(jìn)行，嵌入的固體潤(rùn)滑劑不斷提供于摩擦面，保證了長(zhǎng)期運(yùn)行時(shí)對(duì)摩擦副的良好潤(rùn)滑。

JFB翻邊固體鑲嵌自潤(rùn)滑軸承 [機(jī)械設(shè)備]    

產(chǎn)品介紹：

   JFB固體鑲嵌自潤(rùn)滑軸承采用了帶擋邊的設(shè)計(jì)，可以限制軸套的軸向運(yùn)動(dòng)。該產(chǎn)品是在銅合金的基體上，鑲嵌石墨與MoS2復(fù)合型固體潤(rùn)滑劑的一種高性能固體潤(rùn)滑產(chǎn)品。它突破了一般軸承依靠油膜潤(rùn)滑的局限性。在使用過(guò)程中，通過(guò)摩擦熱使固體潤(rùn)滑劑與軸摩擦，形成油、粉末并存潤(rùn)滑地優(yōu)異條件，既保存護(hù)軸不磨損，又使固體潤(rùn)滑特性永恒。它的硬度比一般銅套高一倍，耐磨性能也高一倍。目前已廣泛運(yùn)用于冶金連鑄造機(jī)，列車支架、軋鋼設(shè)備、礦山機(jī)械、船舶、氣輪機(jī)等高溫、高載、低速重載等場(chǎng)合使用。 

基體材質(zhì):CuZn24AL6等多種合金材質(zhì)
基體硬度:HB230-270
摩擦系數(shù):<0.16
高使用溫度:300 ℃
極限動(dòng)載荷:100N/mm2
lm/min的極限載荷:25N/mm2
高滑動(dòng)速度:干0.4m/s 油5m/s
使用極限PV值 :3.8N/mm2 *m/s