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單體鋰電池帶電破碎設備是一種用于處理廢舊單體鋰電池的專業(yè)設備，以下是其相關(guān)介紹：

工作原理

• 進料與隔離5：通常會有絕緣倉等裝置，將帶電鋰電池進行隔離，通過閉風絕緣星型輪等實現(xiàn)貧氧給料，防止外界空氣進入，避免電池在進料過程中發(fā)生危險。

• 破碎過程3：利用特殊設計的破碎機構(gòu)，如由轉(zhuǎn)子刀和底刀組成的破碎裝置。在破碎室中，轉(zhuǎn)子刀與底刀以高速旋轉(zhuǎn)的方式對鋰電池進行剪切和摩擦，將其破碎成較小的顆粒。同時，破碎室通過充入惰性氣體（如氮氣、二氧化碳）等方式保持貧氧或無氧狀態(tài)，防止電解液燃燒或爆炸，提高破碎過程的安全性。

• 固液分離與收集5：破碎完成后，通過振動篩板等裝置將含有電解液等液體成分的破碎物料進行固液分離。振動篩板通過振動電機產(chǎn)生振動，使固體顆粒和液體成分分離，電解液通過特定收集裝置回收，固體廢料則通過傳送帶等收集，以便進行后續(xù)處理。

設備特點

• 安全性高2：采用特殊設計的破碎機和多種安全防控措施，如實時監(jiān)測壓力、溫度、火焰及含氧量，配置氮氣保護系統(tǒng)，配備自動噴淋滅火和泄爆閥等，有效防控燃爆和大量發(fā)熱等風險。

• 處理效率高2：一些設備采用一體化設計，年處理廢舊鋰離子電池單體可達 10000 噸，通過自動化上料、破碎、篩分、分選等環(huán)節(jié)的無縫銜接，大大提高了生產(chǎn)效率。

• 回收效果好2：通過單體帶電破碎、高溫熱解、多組分篩分分選、干式剝離及銅鋁分選等一系列先進工藝，可有效回收廢舊電池中的有價金屬，如銅箔、鋁箔、極粉等，回收率高達 97%-99%，極粉純度可達 96% 以上。

• 環(huán)保性能優(yōu)2：針對破碎、熱解過程中產(chǎn)生的廢氣、廢水等污染物，系統(tǒng)采用了先進的處理工藝，如廢氣通過高溫燃燒 + 急冷 + 除塵 + 三級水洗 + 堿洗等工藝進行處理，廢水通過循環(huán)噴淋和煙氣急冷系統(tǒng)的補水等方式實現(xiàn)零排放，減少對環(huán)境的污染。

系統(tǒng)組成1

• 上料破碎系統(tǒng)：實現(xiàn)自動上料和對單體鋰電池的帶電破碎功能。

• 高溫熱解系統(tǒng)：將廢舊電池中的有機物進行無害化處理，避免電解液揮發(fā)產(chǎn)生的燃爆風險及有毒氣體中毒風險，熱解產(chǎn)生的可燃氣體和碳化物可得到合理利用。

• 多組分篩分系統(tǒng)：對破碎后的物料進行篩分，將不同粒徑和成分的物料進行初步分離。

• 剝離分選系統(tǒng)：實現(xiàn)對電池中不同組分的進一步分離，如干式剝離、銅鋁分選等，提高有價金屬的回收純度。

• 環(huán)保處理系統(tǒng)：處理破碎、熱解過程中產(chǎn)生的廢氣、廢水和廢渣，確保各項環(huán)保指標達到國家及地方排放標準。

• 電氣控制系統(tǒng)：實現(xiàn)整個生產(chǎn)過程的智能化管理，具備自動化控制、故障診斷和預警功能，確保生產(chǎn)的安全穩(wěn)定進行。